一、總則
 

　　毛細管流變儀主要用于塑料、橡膠、高分子復合材料的熔體流動速率、粘度、剪切應力等流變性能測試。設備具備高溫加熱、高壓擠壓、機械傳動等結構，存在高溫燙傷、機械擠壓、物料分解煙氣、壓力過載等風險。為規范人員操作、規避安全事故、保障檢測數據穩定，特制定本實驗室安全使用規范，適用于所有型號手動、全自動毛細管流變儀。
 

　　二、人員安全要求
 

　　操作人員必須經過專項培訓，熟悉設備結構、加熱區域、運動機構及緊急停機操作，無證人員禁止獨立上機測試。
 

　　實驗全程穿戴實驗服、耐高溫手套、防護眼鏡，長發束起，禁止佩戴圍巾、手套伸入運動區域。
 

　　測試PVC、改性塑料等易分解物料時，必須在通風櫥內操作，防止有毒煙氣吸入。
 

　　嚴禁單人長時間值守高溫高壓測試，異常報警、異響出現時優先緊急停機。
 

　　三、開機前安全檢查規范
 

　　3.1 設備整機檢查
 

　　檢查機架固定牢固，料筒、柱塞、拉桿傳動無松動、偏移，運動區域無異物遮擋。
 

　　壓力傳感器、溫度探頭接線完好，無老化破皮，接地可靠。
 

　　安全防護罩、防護門完好，安全聯鎖功能有效，禁止拆除防護裝置運行。
 

　　3.2 加熱與氣路檢查
 

　　加熱圈保溫層完整，無碳化、開裂、裸露金屬，避免觸電與燙傷風險。
 

　　帶氮氣保護機型，檢查氣路管路無漏氣、壓力穩定，減壓閥調節至標準范圍。
 

　　3.3 物料前置安全確認
 

　　物料提前烘干，杜絕含水物料直接高溫測試，防止水汽汽化造成熔體噴濺、爆料。
 

　　禁止測試含有金屬雜質、硬質顆粒的物料，避免劃傷料筒、毛細管模頭。
 

　　熱敏性物料提前確認分解溫度，設定加熱溫度低于分解區間，防止碳化冒煙。
 

　　四、上機操作安全規范
 

　　4.1 升溫階段安全
 

　　設備升溫必須分段升溫，禁止一次性設置超高溫度，減少加熱體熱沖擊。
 

　　升溫期間禁止觸碰料筒外壁、加熱區，表面溫度可達200℃～400℃，極易造成燙傷。
 

　　溫度達到設定值后恒溫10～20min，確保料筒整體溫度均勻后方可加料。
 

　　4.2 加料與裝料安全
 

　　加料時使用專用加料棒，禁止手部靠近料筒高溫內腔。
 

　　物料分次少量填入，禁止一次性大量投料，防止物料架橋、受熱不均噴料。
 

　　柱塞下壓前確認料筒口無人員正對，防止熔體瞬間擠出飛濺傷人。
 

　　4.3 測試運行安全
 

　　設備運行時手、工具嚴禁伸入柱塞下行區域、模頭出料下方，防止機械擠壓傷害。
 

　　嚴禁超量程設定推力、壓力，避免壓力過載損壞傳感器、脹裂料筒。
 

　　熔體擠出過程觀察出料狀態，出現發泡、黑煙、異味立即停止加熱并升起柱塞。
 

　　設備自動運行時不得打開安全防護罩，聯鎖觸發后需復位方可繼續實驗。
 

　　五、拆機、清潔與停機安全規范
 

　　5.1 高溫拆機規范
 

　　拆卸模頭、料筒、柱塞必須降溫至80℃以下操作，禁止高溫直接拆卸。
 

　　高溫殘留物料禁止徒手清理，必須使用銅制清理工具，禁止鋼刀硬性刮擦料筒內壁。
 

　　5.2 清潔安全要求
 

　　清理殘料時通風全開，避免高溫塑料煙氣積聚；
 

　　禁止使用易燃溶劑直接擦拭高溫腔體，防止起火；
 

　　清潔完成后確認模孔通暢、無殘留碳化料，避免下次測試堵孔超壓。
 

　　5.3 標準停機流程
 

　　升起柱塞，清除料筒內剩余物料；
 

　　關閉加熱功能，設備自然降溫；
 

　　溫度降至室溫后關閉總電源、氮氣氣源；
 

　　清理臺面、歸類廢液廢渣，填寫設備使用臺賬。
 

　　六、日常巡檢與維護安全
 

　　每日檢查緊急停止按鈕、安全門聯鎖是否靈敏有效；
 

　　每周檢查推力絲桿、傳動軸承潤滑狀態，防止卡頓造成過載沖擊；
 

　　每月校準溫度、壓力參數，防止參數漂移導致超溫超壓風險；
 

　　定期檢查電源線、加熱線纜老化情況，杜絕漏電隱患。
 

　　七、嚴禁操作紅線(強制規范)
 

　　禁止拆除、短接安全門、急停、壓力過載等安全聯鎖裝置；
 

　　禁止帶壓、帶溫狀態下拆卸模頭、傳感器、料筒組件；
 

　　禁止用金屬硬物打磨料筒內壁、毛細管模孔，避免精度永久損壞；
 

　　禁止設備運行中將頭部、手部伸入傳動區間及出料正下方；
 

　　禁止潮濕物料、不明混合物料直接高溫測試；
 

　　禁止設備無人值守長時間連續高溫保溫運行。
 

　　八、應急處置規范
 

　　物料分解冒煙/起火：立即停機斷電，升起柱塞，關閉加熱，通風排風，使用干粉滅火器滅火，嚴禁用水撲救。
 

　　壓力過載報警：立即停止下壓，泄壓排查模孔堵塞、物料碳化問題，禁止強制加壓。
 

　　高溫燙傷：立即用流動冷水持續沖洗創面，及時就醫。
 

　　設備卡機卡死：按下急停斷電，禁止強行手動撬動傳動機構，聯系工程師檢修。